Kann Precision Lost Wachs Casting die Herstellungskosten für kleine Chargen senken?

In der Produktionsindustrie steht die Produktion von Kleinkindern häufig vor der Herausforderung der Kosten der hohen Einheiten. Traditionelle Verarbeitungsmethoden (wie CNC -Verarbeitung oder Sandguss) können aufgrund von Materialabfällen, langen Arbeitszeiten oder übermäßigen Schimmelpilzkostenzuweisung die wirtschaftliche Effizienz in komplexen Geometrien und kleinen Chargen verlieren. In dieser Hinsicht, Präzision verlorenes Wachsguss ist die optimale Wahl für immer mehr Unternehmen. Kann dieser tausendjährige Prozess, nachdem er mit moderner Technologie verbessert wurde, die Kosten für die Herstellung von Kleinwaren wirklich senken?
Technischer Vorteil: wirtschaftliches Gleichgewicht zwischen Präzision und Komplexität
Die Kernwettbewerbsfähigkeit des Investitionskastens liegt in seiner "einmaligen Form" -Funktion. Durch 3D-Druckwachsformen oder lösliche Kerntechnologie können Hersteller komplexe Hohlräume, dünnwandige Strukturen und andere Konstruktionen erreichen, ohne teure Stahlformen zu entwickeln, was die nachfolgenden Bearbeitungskosten erheblich senkt. Als Beispiel, nachdem ein Turbinenblattlieferant diesen Prozess übernommen hatte, wurden die Einheitenkosten für die Produktion kleiner Batch -Studien um 37%gesenkt, hauptsächlich aufgrund:
Verbesserte Materialnutzung: Nah-netzformische Eigenschaften kontrollieren Metallabfälle innerhalb von 5%, was viel besser ist als die Verlustrate von 30-50% der Schnittverarbeitung;
Flexible Produktion: Wachsformen können durch schnelle Prototyping -Technologie iteriert werden, die für die F & E -Stufe mit häufigen Designänderungen geeignet ist.
Optimierung der Oberflächenqualität: RA 1.6-3.2μm Die Gussoberfläche verkürzt die Polierzeit, insbesondere für schwer zu verarbeitende Materialien wie Edelstahl- und Titanlegierung.
Kostenmodellanalyse: Wann ist sie wirtschaftlich?
In der Studie der American Foundry Society (AFS) 2023 wurde darauf hingewiesen, dass der Kosten für den Kosten für das Investitionspunkt des Investitionspunkts in der Regel im kleinen und mittleren Chargenbereich von 50 bis 500 Teilen auftritt. Verglichen mit der traditionellen Verarbeitung:
Weniger als 500 Stück: Die Einheitenkosten des Investitionsgusss sind 18-42% niedriger als die der CNC-Verarbeitung;
Weniger als 50 Stücke: Der Vorteil keiner Schimmelpilze macht seine Kosten um 60% niedriger als der des Gießens.
Spezielles Legierungsszenario: Der Kostenvorteil von hochtemperaturbasierten Teilen auf Nickelbasis kann weiter auf 55%erweitert werden.
Branchenpraxis Fälle
Die Orthodynamik, ein Unternehmen für medizinische Geräte, hat diese Logik bei der Herstellung von maßgeschneiderten orthopädischen Implantaten überprüft. Durch den Umschalten von herkömmlichen Schneidprozessen zu Investitionsguss ist die Gesamtkosten der 200-teiligen Charge an Teilen von Kobalt-Chrom-Legierung um 28%gesunken, und der Lieferzyklus wurde um zwei Wochen verkürzt. Die Schlüsselfaktoren sind:
Integration des topologischen Optimierungsdesigns, um das Gewicht des Komponenten um 15% zu reduzieren, ohne die Leistung zu beeinflussen;
Verwenden des gleichen Wachsmodellclusters, um verschiedene Arten von Teilen zu gießen, um die Produktionskapazität eines einzelnen Ofens zu maximieren.
Herausforderungen und Bewältigungsstrategien
Dieser Prozess ist keine universelle Lösung, und seine kostengünstigen Punkte sind:
Kosten für die Entwicklung von Wachsmodell: Das Gating -Systemdesign kann durch digitale Simulation (wie Magasoft) optimiert werden, um die Anzahl der Versuche und Fehler zu verringern.
Nachbearbeitungszeit: Die Verwendung automatisierter Schneidroboter zum Verarbeiten des Gießens und der Risers ist 300% effizienter als manuelle Arbeit.