Wo ist das am häufigsten angewendete Schaumstoffguss?

Lost Foam Casting (LFC), auch als Verdunstungsmustergussprozess bekannt, bietet unterschiedliche Vorteile für die Herstellung komplexer Metallkomponenten in der Nähe von Nahnetzform. Sein einzigartiges Verfahren - die Verwendung eines durch geschmolzenen Metalls in ungebundenen Sand verdampften Schaummuster - ist besonders für bestimmte Anwendungen in der Schlüsselindustrie geeignet.

1. Automobilindustrie (der dominierende Sektor):

   • Motorkomponenten: Dies ist wohl der größte Anwendungsbereich. LFC zeichnet sich aus, um komplizierte interne Passagen zu produzieren Aluminiumzylinderköpfe, Motorblöcke (insbesondere V-Konfigurationen) und Ansaugkrümmer . Die Fähigkeit, komplexe Wasserjacken, Ölgalerien und Ansaugläufer ohne herkömmliche Kerne zu erstellen, verringert die Komplexität und die Bearbeitungskosten erheblich. Duktile Eisenauspuffkrümmer werden aufgrund ihrer komplexen Formen und Bedarf für eine gute Oberflächenbeschaffung auch häufig über LFC erzeugt.

   • Übertragungskomponenten: Komplexe Gehäuse und Fälle, die häufig aus Aluminium hergestellt werden, profitieren von der Fähigkeit von LFC, interne Merkmale zu integrieren und das Gewicht zu reduzieren und gleichzeitig die strukturelle Integrität aufrechtzuerhalten.

   • Bremskomponenten: Bestimmte Bremssystemteile wie Bremssättel und Klammern nutzen den Prozess für dimensionale Genauigkeit und komplizierte Geometrien.

2. Schwere Maschinen und Ausrüstung:

   • Pumpenhäuser und Anzieher: Die komplexen inneren Volutes und Flügel, die für Pumpen (Wasser, Chemikalie, Aufschlämmung) erforderlich sind, sind idealerweise für LFC geeignet. Es ermöglicht glatte interne Oberflächen und integrierte Merkmale, die mit herkömmlichem Sandguss schwer zu erreichen sind.

   • Ventilkörper: Industrieventile, insbesondere solche, die komplexe interne Durchflusswege, komplizierte Portierung oder korrosionsresistente Legierungen benötigen, sind starke Kandidaten für LFC.

   • Bau- und landwirtschaftliche Geräteteile: Komponenten wie hydraulische Klappenkörper, Getriebehüllen und Strukturelemente, die interne Hohlräume oder komplexe Formen erfordern, werden üblicherweise mit dieser Methode erzeugt.

3. Ventil- und Pumpenherstellung (Spezialfokus):

   • Über starke Maschinen, dedizierte Ventil- und Pumpenhersteller nutzen die Hersteller LFC stark für eine breite Palette von Produkten, insbesondere in Größen von ein paar Pfund bis zu mehreren hundert Pfund. Das Verfahren wird für seine Fähigkeit bewertet, Legierungen wie Edelstähle, Duplex -Stähle und Nickellegierungen zu handhaben, die häufig für den Korrosionswiderstand erforderlich sind und gleichzeitig die erforderlichen internen Geometrien erreichen.

4. Allgemeine technische Komponenten:

   • LFC wird für verschiedene Teile verwendet, die komplexe innere Hohlräume, Abmessungen in der Nähe von Form und eine hervorragende Oberflächenbeschaffung benötigen. Beispiele sind:

     • Komplexe Klammern und Hebel mit internen Stärkungsrippen.

     • Gehäuse für Maschinen, die integrierte Kanäle oder Montagepunkte benötigen.

     • Komponenten, bei denen die Kernbaugruppe für herkömmliches Gießen unerschwinglich komplex oder teuer wären.

Wichtige Treiber für die LFC -Einführung in diesen Bereichen:

• Komplexe interne Geometrien: Das einteilige Schaumstoffmuster ermöglicht Formen, die mit herkömmlichen Sandmethoden (z. B. Unterbecher, sich überschneidenden Passagen, komplexen Kurven) unmöglich oder extrem kostspielig bis Kern). Das ist es primär Vorteil.

• Reduzierte Bearbeitung: Die Nahmarksfunktion verkürzt die Bearbeitungszeit, den Werkzeugverschleiß und die Materialabfälle erheblich, was zu Kosteneinsparungen führt, insbesondere für komplexe Teile.

• Konsolidierung von Teilen: Mit LFC können mehrere Komponenten häufig als einzelnes Stück gegossen werden, wodurch Montageschritte und mögliche Leckwege beseitigt werden.

• Gute Oberflächenbeschaffung: Typischerweise überlegen gegenüber herkömmlichem grünem Sandguss, reduziert die Reinigungs- und Endanforderungen.

• Dimensionsgenauigkeit: Im Allgemeinen gute dimensionale Konsistenz und Wiederholbarkeit.

• Legierungsflexibilität: Geeignet für eine breite Palette aus Eisen (Gusseisen, duktilem Eisen, Stahl) und Nichteisen (Aluminium, Bronze, Messing).

Wichtige Überlegungen:

• Musterkosten & Vorlaufzeit: Erstellen des Präzisionsschaummusters (normalerweise über CNC -Bearbeitung eines Werkzeugs oder direkten Bearbeitungsschaum) erfordert Vorabinvestitionen und Zeit. Die wirtschaftliche Lebensfähigkeit ist häufig an ausreichendes Produktionsvolumen gebunden.

• Größenbeschränkungen: Während zu großen Gussteilen in der Lage ist, bestehen praktische Einschränkungen auf der Grundlage von Schaumstoffbehandlungen und Formdynamik, die typischerweise Teile von ein paar Unzen bis zu mehreren hundert Pfund bevorzugen, obwohl größer sind.

• Prozesskontrolle: Erfordert eine strenge Kontrolle über Musterqualität, Beschichtungsanwendung, Sandverdichtung und Gießenparameter, um Defekte wie Falten oder Kohlenstoffeinschlüsse zu verhindern.

Lost Foam Casting findet in Branchen den stärksten Stand und fordert eine hohe geometrische Komplexität, insbesondere mit komplizierten internen Merkmalen, in denen seine Fähigkeit, traditionelle Kerne zu beseitigen, einen erheblichen Fertigungsvorteil bietet. Der Automobilsektor bleibt der größte Verbraucher, insbesondere für kritische Motor- und Getriebekomponenten. Schwere Maschinen, spezielle Ventil-/Pumpenherstellung und allgemeine technische Anwendungen, die komplexe Teile in der Nähe von Netzform erfordern, repräsentieren auch Kernanwendungsbereiche. Die Entscheidung, LFC zu nutzen